Rame (Cu), Silicio (Si), Magnesio (Mg), Zinco (Zn), Manganese (Mn) sono i leganti utilizzati per l\u2019alluminio a costituire le leghe madri; accanto ad essi si possono impiegare elementi che migliorano alcuni aspetti prestazionali delle leghe, conosciuti come correttivi. Si trovano aggiunte, per scopi particolari, piccole percentuali di nichel, titanio, zirconio, cromo, bismuto, piombo, cadmio scandio ed anche stagno e ferro, quest\u2019ultimo peraltro sempre presente come impurezza.Quando gli elementi sopra menzionati vengono aggiunti all\u2019alluminio di base da soli si hanno leghe binarie, quando aggiunti a due a due o a tre a tre si hanno rispettivamente leghe ternarie o leghe quaternarie. Ogni elemento possiede il suo particolare effetto, per esempio: <\/p>\n\n\n\n
Queste leghe sono caratterizzate da eccellente resistenza alla corrosione, conducibilit\u00e0 termica ed elettrica elevate, buona lavorabilit\u00e0, caratteristiche meccaniche piuttosto basse.
Le caratteristiche meccaniche possono essere aumentate, entro certi limiti, mediante incrudimento.
Le principali applicazioni comprendono impianti chimici, corpi riflettenti, scambiatori di calore, conduttori e condensatori elettrici, applicazioni architettoniche e decorative.<\/p>\n\n\n\n
Lega base Rame da trattamento termico (richiedono un trattamento di solubilizzazione, tempra ed invecchiamento per sviluppare i valori meccanici di impiego); dopo trattamento termico sviluppano caratteristiche meccaniche confrontabili con quelle degli acciai al carbonio.
La loro resistenza alla corrosione \u00e8 meno elevata di quella di altre leghe di Alluminio; per questo motivo in applicazioni critiche richiedono opportuni sistemi di protezione; per la medesima ragione le lamiere sottili sono disponibili anche in versione placcata con altre leghe di Alluminio con migliore resistenza a corrosione.
Vengono utilizzate per parti e strutture che richiedono elevati rapporti resistenza\/peso (ruote di velivoli e mezzi di trasporto terrestre, strutture aeronautiche, sospensioni automobilistiche) per temperature di impiego fino a circa 150\u00b0C.
Sono caratterizzate da eccellente lavorabilit\u00e0 alle macchine utensili e (tranne la lega 2219) da limitata saldabilit\u00e0 per fusione. Con l\u2019aggiunta di elementi quali Mg, Mn, Si, Ni, Li, esse vengono usate spesso per applicazioni strutturali sugli aerei e in generale dove occorrono buone caratteristiche meccaniche e leggerezza.<\/p>\n\n\n\n
Lega base Manganese; in generale il vantaggio conferito dal Manganese \u00e8 quello di aumentare la resistenza meccanica delle leghe lavorate e di ridurre la sensibilit\u00e0 alla corrosione intergranulare ed alla stress corrosion, ma l\u2019eventuale presenza di composti intermetallici causa una diminuzione di duttilit\u00e0.<\/p>\n\n\n\n
Lega base Silicio; la sua importanza \u00e8 dovuta all\u2019aumento di fluidit\u00e0 e alla riduzione del coefficiente di dilatazione termica conferito dall\u2019aggiunta di piccole quantit\u00e0 di questo alligante, propriet\u00e0 molto utile nella tecnologia dei getti e nelle saldature. La durezza delle particelle di Silicio conferisce infine una buona resistenza all\u2019usura.<\/p>\n\n\n\n
Nell\u2019uso commerciale a questo sistema vengono aggiunti altri elementi in lega quali per esempio il Rame e il Magnesio.<\/p>\n\n\n\n
Lega base Magnesio il quale che conferisce doti particolari di resistenza alla corrosione, oltre a buona resistenza a caldo ed ottime doti di duttilit\u00e0 e lavorabilit\u00e0. In genere non richiede trattamento termico di invecchiamento e presentano buona saldabilit\u00e0 per fusione. Il Magnesio mostra una buona solubilit\u00e0 nell\u2019alluminio (seconda solo allo zinco) e, per questo, leghe con concentrazioni minori del 7% non mostrano una apprezzabile precipitazione (tuttavia se sono presenti altri elementi questa percentuale diminuisce), ma \u00e8 possibile comunque ottenere un discreto effetto indurente tramite la lavorazione a freddo, visto che il Magnesio permette di conservare un\u2019ottima duttilit\u00e0; infatti si tratta di leghe da incrudimento le cui caratteristiche meccaniche possono essere aumentate mediante laminazione a freddo, mentre non si possono aumentare mediante trattamento termico; le caratteristiche meccaniche sono in generale inferiori a quelle delle leghe della serie 2XXX. Il Magnesio fornisce inoltre un\u2019eccellente resistenza alla corrosione e una buona saldabilit\u00e0: queste caratteristiche vengono sfruttate nella costruzione delle carrozzerie in Alluminio. La resistenza alla corrosione \u00e8 elevata, anche in ambiente marino.<\/p>\n\n\n\n
Lega base Silicio e Magnesio. Si tratta di leghe da trattamento termico; dopo trattamento termico sviluppano caratteristiche meccaniche intermedie, in generali inferiori a quelle delle leghe della serie 2000. Presentano buona formabilit\u00e0, lavorabilit\u00e0, truciolabilit\u00e0 e saldabilit\u00e0. Vengono utilizzate per applicazioni architettoniche, telai motociclistici e ciclistici, strutture saldate in genere. Questo sistema costituisce la classe principale di leghe per i pezzi lavorati a caldo e per quelli ricavati da fusione. Esse riescono a combinare alcune caratteristiche favorevoli: buone resistenze meccaniche, sensibilit\u00e0 relativamente bassa alla tempra, buona resistenza alla corrosione.<\/p>\n\n\n\n
Lega base Zinco, l\u2019elemento che ha la solubilit\u00e0 pi\u00f9 elevata nell\u2019alluminio. Generalmente le leghe binarie Al-Zn non vengono usate, ma vengono preferite leghe Al-Zn-Mg. Si tratta di leghe da trattamento termico; queste leghe sviluppano le caratteristiche meccaniche pi\u00f9 elevate tra le leghe d\u2019Alluminio; lo Zinco aumenta la resistenza e la durezza, oltre a favorire l\u2019autotemprabilit\u00e0 della lega. Le leghe Al-Zn-Mg, trattate termicamente, hanno la pi\u00f9 elevata resistenza a trazione di tutte le leghe di alluminio. Le leghe con le caratteristiche meccaniche pi\u00f9 elevate possono presentare sensibilit\u00e0 a tensocorrosione; per questo motivo sono stati sviluppati trattamenti \u201cstabilizzanti\u201d specifici. Presentano buona lavorabilit\u00e0 alle macchine utensili e, nella maggior parte dei casi, scarsa saldabilit\u00e0 per fusione. Vengono utilizzate per strutture aeronautiche e di mezzi di trasporto, ed in generale per parti molto sollecitate.<\/p>\n\n\n\n
Le differenze tra le diverse leghe sono straordinariamente variabili. La resistenza meccanica a trazione ad esempio varia dai 65 MPa della lega 1080-0 ai 580 MPa della lega 7075-T6 (rapporto di 8,9). Il rapporto tra massa e caratteristiche meccaniche fanno s\u00ec che il materiale pi\u00f9 utilizzato nelle industrie aerospaziali ed aeronautiche sia oggi la lega di Alluminio. La resistenza alla corrosione \u00e8 altrettanto variabile da lega a lega. Per le leghe della serie 5000 e 6000 questa caratteristica \u00e8 classificata ai massimi livelli. Le leghe 2000 e 7000 sono invece classificate con resistenza alla corrosione da insufficiente a pessima. Le leghe di Alluminio da utilizzare in ambienti particolarmente corrosivi devono quindi appartenere al primo gruppo.<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"
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